全厂上下在“战时状态”的高压下达成了惊人的效率。技术科灯火通明，傅景宸带着人连夜分析工艺，列出了十几项潜在风险点和需要攻关的环节。生产科雷厉风行地调整了计划，将产能向出口订单倾斜。各车间更是开足了马力，老师傅们围着图纸和技术要求反复研究，青年工人们摩拳擦掌，准备大干一场。
在经历了紧张的工艺准备、工装调整和初步的小批量试制后，第一批按照新标准、新工艺生产的齿轮箱样机，终于下线了。它们静静地排列在总装车间的检验区，金属表面泛着冷峻的光泽，承载着全厂数千人的期望。
检验科抽调了最精干的力量，按照那份加严了数倍的检验规程，对这批样机进行了近乎苛刻的全方位检测。尺寸精度、形位公差、表面光洁度……一项项数据被仔细记录，比对。气氛凝重得仿佛能拧出水来，车间主任、技术骨干，甚至连厂长和书记都忍不住亲自来到现场，远远站着，目光紧紧跟随着检验员的一举一动。
刘莉站在人群稍前的位置，面色平静，但垂在身侧的手不自觉地微微握紧。她对自己的技术判断和前期部署有信心，但面对如此严苛的标准和全新的挑战，谁也不敢打包票。
起初的静态检测项目，结果尚在可控范围内，虽然有些参数贴着公差带边缘，但总算合格。众人的脸色稍稍缓和。
然而，当检测进行到动态性能测试——噪音和寿命台架试验时，情况急转直下。
在专门搭建的隔音测试间里，齿轮箱在模拟工况下运转起来。检验员的眉头越皱越紧，监听设备传出的声音，并非流畅平稳的低鸣，而是夹杂着难以忽视的、周期性的“嗡嘤”声，以及细微却不和谐的刮擦杂音。噪音仪的指针颤抖着，最终稳定在一个超出标准限值近5个分贝的数值上。
“噪音指标……超差。”检验员抬起头，声音干涩地报出结果。
人群中响起一阵压抑的骚动。
紧接着是寿命测试。按照规定流程进行强化疲劳试验后，拆解检查内部齿轮。几名经验丰富的老师傅戴上白手套，拿起放大镜，仔细察看着每一个齿面。
“看这里，”一位老师傅指着主动轮上的几个齿，声音沉重，“有明显的早期点蚀痕迹，还有这里，啮合面光洁度不够，有微观剥落。”
“从轴轴承位的磨损量来看，也比预期要大。”另一位老师傅补充道。
寿命测试的数据虽然无法在短时间内完全得出，但这些早期失效的迹象，已经足够说明问题——寿命稳定性，无法达到外方要求。
最终，综合检测报告被送到了刘莉和几位厂领导面前。白纸黑字，结论清晰而残酷：首批试生产齿轮箱，关键动态性能指标（噪音、寿命稳定性）未达到出口标准。
消息像一阵凛冽的寒风，瞬间席卷了整个车间，随即蔓延至全厂。
之前热火朝天的干劲仿佛被兜头浇了一盆冰水。总装车间里，工人们看着那几台被判了“死刑”的样机，眼神里充满了失落、困惑，甚至是一丝惶恐。有人沉默地蹲在墙角，掏出烟卷默默点燃；有人忍不住低声抱怨：“这老外的要求也太刁钻了！”“咱们最好的设备、最好的老师傅都上了，怎么还是不行？”
压抑的气氛笼罩着红星厂。之前被雄心壮志暂时掩盖的技术差距、设备瓶颈、工艺短板，在这铁一般的事实面前，赤裸裸地暴露出来。这不是某个人的失误，而是整个制造体系在面对更高标准时，显现出的系统性力不从心。
厂长和书记脸色铁青，一言不发。书记猛地抽了几口烟，将烟蒂狠狠摁灭在随身带的铁皮烟灰盒里。
刘莉拿着那份沉甸甸的检测报告，指尖微微发凉。她预想过困难，却没料到首次试产就在最核心的指标上遭遇如此惨败。这不是小修小补能解决的问题，这意味着他们可能要从根源上，重新审视材料、热处理工艺、加工精度乃至装配流程。
失败像一块冰冷的巨石，压在每个人的心头。交货期如同悬在头顶的达摩克利斯之剑，时间，正在一分一秒地无情流逝。首检失利，无疑是一道晴天霹雳，将红星厂推向了风口浪尖，也考验着这位年轻副厂长的智慧、韧性与决断力。
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